就在两年前，在2002年9 / 10月刊上，一名约翰·尼霍尔特采访出现在《IJ》中。这个立交将覆盖新的地面。约翰主要负责濒死经历在全球范围内为BP提供咨询和故障排除服务勘探与生产炼油、化工等业务流程。我们在IJ认为花点时间聊聊他的背景，他最近面临的挑战，以及他认为Inspectioneering®社区面临的一些最大挑战可能是有价值的。188游戏平台下载在这篇文章中，我们将讨论无损检验技术的发展周期和无损检验在我们行业中的应用。我们希望你喜欢这次面试。
约翰，听到某人是怎么进入的总是很有趣检查的职业。您能否向我们的读者介绍一下您的背景，以及您如何成为一个全球性的资源，经常在关键时刻为BP提供NDE指导?
约翰·尼霍尔特(JN):在莫雷纳谷学院获得无损检测专业的AAS学位后，我在密苏里州圣路易斯的麦道公司(现在的波音公司)开始了我的无损检测职业生涯。1982年至1991年，我在他们的战斗机部门工作。国防工业层面的工作既有趣又创新。1991年，我加入了阿莫科石油公司(1999年被英国石油公司收购)印第安纳州怀廷炼油厂。1994年，我搬到位于伊利诺伊州内珀维尔的阿莫科研究中心，担任该公司的无损检验专家。我的主要办公室现在位于休斯敦-韦斯特莱克综合设施的BP中央工程办公室。我在圣哈辛托学院中心校区也有一个合资的无损检测应用实验室。当我有时间的时候我会教濒死体验的大学课程，但是我不能像我想的那样在休斯顿呆那么长时间。
在我目前的职位的最初几年，我为公司内使用的常规无损检验方法创建课程内容并进行内部培训，并处理了出现的特殊无损检验应用。其中一些任务是艰巨的，但在我们中央工程团队中一些优秀导师的帮助下，通常都能成功。许多人都是冶金、腐蚀、设备设计和项目管理领域的顶尖工程师。我们一起工作得很好，也愿意接深夜的电话。这极大地帮助了我理解行为、形态和损伤机制的预期位置。这种类型的理解对于无损检测的有效开发和应用是非常重要的。
内部培训现在仅限于为BP检查员和工程师提供的偶尔的无损检测概述/复习课程，或为将我们的应用实验室技术交付到现场的供应商提供技术转让的无损检测供应商研讨会。然而，我目前的工作重点已经越来越少地围绕着日常的咨询，而更多地关注长期的、高风险的无损检验项目的开发和交付。随着BP继续将勘探和生产范围推进到更深的水域，我们的浮动平台、立管和海底设备的无损检验变得更加复杂，与其他先进的海底技术更加密不可分。外部无损检验顾问、研究机构和服务提供商大量参与其中，他们的新技术在“一次正确”的情况下被仔细考虑。然而，在我看来，成功的无损检验应用往往是尽可能不“先进”的。许多推荐的无损检测方法或应用的置信水平和成功使用取决于其生命周期的当前阶段。
在我们的行业中，你认为濒死体验有哪些阶段?
约:我使用三个主要的生命周期类别，每个类别都有自己的风险和成本/收益等级:研发阶段、新兴技术和成熟技术。
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第一阶段是“研发”(当然是研发)。起初，无损检验研究人员假设一个相当普遍的问题/解决方案，以满足整个或特定于一个行业问题的需求。在这一阶段的简化描述中，新技术或修订技术的无损检验的可行性源于实验室实验，旨在约束其在受控条件下的能力和限制。许多技术在这个阶段花费3到5年的时间。研发阶段无损检验的特点包括:
- 通过无损检验研究机构的有限可用性
- 对困难问题有吸引力的解决方案(高回报)
- 很少或没有业绩记录(高风险)
- 成本高(需要在1-3年内收回研发资金)
- 现场应用是实验性的
例子包括下一代射线探测器阵列和微波无损检测。第二阶段是“新兴”技术。在这个阶段，技术已经商业化，正在进行现场试验，最终用户也已经了解了这些技术。新兴濒死体验的特征包括:
- 最近的商业可用性
- 单个或数量非常有限的服务提供者
- 成本高(服务供应商需要收回大量投资)
- 系统操作员有一定的学习经验，但需要工厂经验
新兴无损检测的例子有超声相控阵、导波超声、EMATS、SLOFEC、脉冲涡流和其他特殊应用。
第三个生命周期类别是“成熟”阶段。在这个阶段，技术的优势和局限性已经被正确或不正确地建立起来，使用和市场价值已经由最终用户确定，竞争和低成本已经开始，技术内部的衍生技术已经开始发展。成熟无损检验技术的特点包括:
- 优势和局限性是假定的
- 得到规范、标准和规范的认可
- 操作人员和设备都很容易获得，而且该技术的应用误差很小
- 更低的成本
在使用过程中考虑这三个阶段的无损检测技术将有利于无损检测行业的各个层面:研究机构、服务提供商和最终用户。
在研发阶段，最终用户必须了解并接受风险。现场实施可能是自愿的，有适当的时间、资金、作业计划和数据验证，也可能是对手头的关键问题做出反应。由于后者往往对各方都不利，所以最好事先进行适当的行业评估。然而，我们都知道，通过积极的销售来收回投资，将技术提前发布到“新兴”阶段，过度销售功能，以及来自最终用户的压力，让技术在“成熟”阶段运行，通常很少或没有数据验证，因为它可能比检查本身的成本更高。再加上缺乏标准化的现场验证协议，导致最终用户之间的结论不一致。服务提供商和研究人员随后为其技术的生存而苦苦挣扎，这反过来又提高了创新和进一步投资技术的门槛，以进入下一个阶段，甚至可能影响参与其他无损检测研发领域的决策。
研发阶段的技术应由最终用户根据确定的“基本变量”进行指导，这些变量被定义为在每种设置下可能影响测试的所有物理和操作参数。这可能包括施工材料、几何形状、温度、测试环境和合格技术人员的可用性。研究人员、服务提供商和最终用户也需要承认，研发级别技术的学习曲线可能是巨大的，最终由最终用户用他/她的资产来承担。这就是为什么由研究机构、最终用户和服务提供商组成的行业联盟通常是衡量和指导研发水平技术的最佳方法。
前面的讨论极大地影响了“新兴”阶段或技术。技术的过早商业化和不一致的表述可能导致两极分化的意见和不稳定的使用。这经常使我在BP的工作变得困难，我相信工厂检查人员也有类似的经历。
“研发”和“新兴”阶段的成功或失败，最终影响到“成熟”阶段的开始或发生。前两个阶段的糟糕性能要么会扼杀有一些优点的应用程序，要么会推动没有什么优点或没有什么优点的技术，要么会导致有价值的技术在永久的“新兴”阶段萎靡不振，投资、利用率有限，成本持续高企。我们中的许多人已经在声发射和先进的超声技术(如远程导波超声)领域看到了这一点。
你认为特别有价值的新应用程序的例子是什么?
约:多路脉冲涡流(PEC)探头的柔性哑光阵列。它们的起飞极限小于或等于2英寸(50.8毫米)，最高温度范围可达750华氏度(398.9摄氏度)。我们目前正在使用它们来监测潜在的侵蚀腐蚀区域。
您如何看待当前的电磁技术，例如EMATS和PEC?
约:作为筛选工具，它们只是整体在线检测策略的一部分。它们的价值通常取决于其他技术的使用、我们正在寻找的内容以及相关的风险。仅使用体积测量技术很难量化运营资产的使用适合度或估计剩余寿命。
当前面临的挑战有哪些?
约:其中一个应用是SCR(固定式接触网立管)在墨西哥湾深水设施中的应用。
这些隔水管位于水深大于6500’(1981米)的水下，管径可达8”(203毫米)，由于深水生产油田的高压和高温，其壁厚为2”(51毫米)。通过ROV(远程操作工具)应用外部无损检测技术是很困难的，因为外部应用了3 1/2英寸(89毫米)的熔融粘合环氧树脂绝缘隔水管。我们有各种各样的几何形状，比如3D弯曲，当然还有4000psi(276巴)的压力。外部部署的NDE技术、永久安装的传感器和先进的智能清管器目前正在开发中。潜在损伤机制和检测阈值的列表具有挑战性;5%的一般壁损失，2-1长径比凹坑2毫米(0.080“)深X 4毫米宽(0.160“)，SCC在凹坑的基础，和开裂1毫米(0.040“)深X 10毫米(0.400“)长。
我们还担心石蜡充填坑内，以及这将如何影响一些无损检验方法。我们的目标扫描速度是1米每秒。工具的标称直径必须从8英寸(203毫米)到10英寸(254毫米)到8英寸不等。
你们考虑哪些检查方案，有哪些顾虑?
约:一种可能的方法是在清管器列车上采用蠕变UT波和前端涡流传感器载体。另一项潜在的清管器技术是在旋转镜中设置多模传感器，类似于IRIS管检测技术。我们可能遇到的一个潜在缺点是扫描速度较慢，因为在油中遇到的速度较低。
关于另一个话题，您如何看待整体和/或体积扫描技术来发现CUI(绝缘下腐蚀)。
约:在适当的“新兴”技术评估完成之前，我们对它们的使用是有限的。为此，我们已经加入了几个行业JIP。目前，我们对常规或无胶片配置的RT更有信心。有些是动态技术。我们的财务成本标准是每班轮英尺不超过30美元。除此之外，该技术的成本高昂，因为您可以剥离绝缘并进行视觉检查。
你发现CUI的最高设备表面温度是多少?
约:800华氏度(427摄氏度)。我们现在有一个自动超声波扫描仪，可以处理这个温度的操作人员的安全和数据的可靠性。连续接触换能器和耦合器现在已经上市。
你所看到的可接受的裂缝检测和尺寸的最高温度是多少?
约:我记得在750F (399 C)的渣油加氢处理装置中有一个应用。由于这是在弯头上的一个紧点，我们制作了一个棒来固定带有自动耦合装置的UT传感器组件。一家创新的服务提供商后来开发了一种自动扫描仪。我们用高温航空油作偶联剂。6“(152毫米)淬火线进入18“(457毫米)弯头造成局部热疲劳开裂。弯头是不锈钢2英寸(51毫米)厚。
通过试验，我们有信心可以检测到浅至1毫米(0.040英寸)的裂缝。我们同时使用了内径爬行波和横波。采用蠕变波和高角度L波串联确定了裂缝的表面连接。
传感器的表面楔由耐高温材料制成。只有几个制造商能够制造传感器处理这个温度。
谢谢你告诉我这么多细节，约翰。这是非常重要的。还有其他的应用吗?
约:只是我们正在研究法兰表面腐蚀检测和测量相控阵的使用。几年前开发的传统UT应用程序可能是UT- pa的一个很好的候选。我希望改进HF-Alky法兰表面腐蚀的检测。
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