高温硫化可能是炼油工业中最常见的高温腐蚀仇敌，因为仍有很少的“甜”炼油厂仍在运行中。硫化腐蚀通常在500F（260C）范围内从温度开始的酸油服务中关注。到目前为止，除了在最酸化的环境中，碳钢通常是可以接受的。在这种情况下，“酸”是指含油的硫化氢（或其他活性硫化合物）。虽然硫化的腐蚀速率是可预测的，并且“公平”，但在“酸油沸腾和猫开裂”操作中，腐蚀速率的预测较低得多，在较高的速率下发生，并且在水力发生操作中发生硫酸盐时更加本地化。。与氧化一样，铬合金的合金增强了对硫化的耐药性，几乎直接与不存在氢的铬含量成比例。存在氢气，下部铬合金在抵抗硫化方面的使用较少。300系列的奥斯丁质不锈钢（含有18％+铬）具有很大的耐硫化，并且通常是在更严格的硫酸化条件下选择的材料，当氢气时仅在1-2 mpy下腐蚀，甚至在氢气时腐蚀）不存在；尽管当存在水分时，它们在较低温度下对氯化物开裂的敏感性意味着奥氏体不锈钢不是酸油过程设备的灵丹妙药。
由于三个原因之一，大多数行业因硫化而发生失败：
- 缺乏足够的PMI-这意味着无意取代碳钢或较低的铬合金会导致管道成分过早和出乎意料地失败。这是炼油行业的重复性问题，我将在10月14日在阿纳海姆·希尔顿（Anaheim Hilton）举行的API/NPRA操作实践研讨会上解决这个问题。
- 第二个原因与第一个原因密切相关，当管道系统具有含有较高硅的混合物（即硅盐）和含有钢的下部硅（非杀性）时，结果。硅含量在500-650F（260-342C）范围内赋予碳钢硫化腐蚀的显着抗性。从长远来看，包含配件和管道的硅的速率将显着降低，因此，如果您在每个含有低硅的厚度监测位置没有厚度监测位置（TML），则可能有意外的硫化失败的风险。
- 和第三个原因：过程蠕变 - 随着时间的流逝，通过更换原料引入的过程流中硫化氢含量的逐渐增加。这种情况在于增加硫酸化的腐蚀速率，这对于检查人员可能未知的，这些人认为他们已经测量了很多年的长期腐蚀率仍然适用，而它们可能不适用。可以通过更好地管理变更（MOC）来避免这种情况，从而有效地将原料中的硫成分传达给检查组，以便可以对检查间隔进行适当的调整。
您的设施中是否有足够的PMI和MOC工作流程，因此高温硫化的过早和意外的管道失败不会感到惊讶？您的RBI团队是否认为PMI问题的可能性（包括低硅含量钢）导致热油系统失败的风险？您的PHA团队是否认为流程蠕变的风险增加了热油系统中事件的潜在危害？
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