CML / html数据采集过程的自动化和优化

介绍

在过去的4-5年里，炼油厂和石化工厂一直在其设施中使用厚度读数。自PSM(过程安全管理)以来^［1］)法规于1993年出台，使用手动超声波测厚仪(UT)收集有关钢管、储罐和压力容器的剩余壁厚数据的情况大大增加。随着时间的推移，绘制厚度值，以确定金属损失率，由于腐蚀和/或侵蚀，并预测资产的安全剩余寿命。一些站点每年可能需要几十万个手动UT读数。

便携式设备，如模拟UT探伤仪(图1)及数码测厚仪(图2)在这段时间内发生了显著的变化。所有现代设备都采用相同的基本测量原理，即以微秒为单位对往返传输时间进行“计时”，通过知道测试材料的声速，利用以下公式将短时间间隔转换为厚度:

T= T / 2 * V其中T=厚度，T=时间，V=声速

厚度= 2.2微秒/ 2 x 0.2266 in /µ秒。(6.35 mm和5.7 mm/µsec)。

20世纪80年代中期，随着以微处理器为基础的技术的出现，许多类型的小型、轻型、低成本、便携式数字仪器开始出现。改进的软件程序也成为这些仪器的组成部分，具有更高的分辨率、射频信号显示、更好的准确性、温度校正、易用性、自动校准和机载数据记录，能够存储数字数据，包括射频波形和每个厚度读数的地理位置。

传感器技术也在过去几十年稳步发展，包括单元件、双元件和延迟线探头(图3)具有更好的温度稳定性，更宽的厚度范围，更好的耐久性和改进的人机工程学，以减少技术人员的疲劳。最新的技术进步之一是使用128元件相控阵UT传感器和系统，以提高区域覆盖、检测概率(POD)，并创建剩余壁厚的实时2D或3D图像。

先进的测量技术

所有数字超声测厚功能都是基于对测试部分高频超声脉冲进行非常精确和一致的往返过渡时间测量。仪器电子和软件必须能够计算或识别“零厚度”和反射后壁信号的可预测时间位置，如其射频波形所示，以实现腐蚀工程所需的壁厚测量分辨率(即计算可靠的腐蚀速率)。

需要在数字化射频波形上保持一致的参考位置。